Productie

Lean: voorkomen is beter dan genezen

Lean manufacturing is er bijna altijd op gericht om verspillingen uit bestaande processen te halen, in plaats van deze te voorkomen. Bedrijven organiseren immers vaak Kaizens om verbeteringen door te voeren. Maar als het oorspronkelijke ontwerp goed is, ontstaat überhaupt geen verspilling en is het lean initiatief dus helemaal niet eens nodig!

De echte doorbraak ontstaat wanneer bedrijven al in het ontwerpproces goed nadenken over hoe ze hun product verkopen en samenstellen, en met welke middelen ze het product in elkaar zetten.

Lean verbeteringen achteraf

Lean kent allerlei methoden om achteraf verspillingen (waste) uit het proces te halen. Denk daarbij aan methoden als SMED (Single-Minute Exchange of Die) of 5S. Terwijl een te lange omsteltijd wordt veroorzaakt door een verkeerde (te complexe) machine of door het productontwerp. Bedrijven denken dus vooraf in het ontwerpproces onvoldoende na over hoe ze later, in productie, snel kunnen omstellen. Het resultaat is vaak dat ze achteraf lean verbeterinitiatieven ondernemen om alsnog de omsteltijden te reduceren en de flow in het proces te verbeteren.

Designed for flow

Om achteraf waste te voorkomen, is het dus noodzakelijk om in de designfase al rekening te houden met de productiemethode. Het is cruciaal om de juiste machines en proces-layout te kiezen en te ontwerpen. Het is belangrijk dat de inrichting in het ERP-systeem hierop aansluit met (sales)configuratie, een modulestructuur met phantoms en kits etc. Ten slotte moeten bedrijven ervoor zorgen dat de productopbouw en prijsopbouw op elkaar zijn afgestemd. Deze stappen zijn onmisbaar om in het latere proces flow te realiseren.

Ik weet dat het niet eenvoudig is om in een operationeel bedrijfsproces from scratch een nieuw productontwerp te realiseren, inclusief productieproces en prijs-/modulestructuur. Maar het is wel noodzakelijk om die echte doorbraak te realiseren. Doen bedrijven dit niet, dan blijft het bij Kaizens gericht op het achteraf verbeteren van deelgebieden. De echte doorbraak komt pas voor bedrijven wanneer zij hun prijslijst, opties, keuzes en varianten van het product in lijn ontwikkelen met het productontwerp en de productiemethode.

Hoe bereik je dat dan?

In veel bedrijven staat de ontwerpafdeling (de ingenieur) mijlenver af van de productievloer. Dit leidt tot inefficiënties. In een “Designed for flow”-ontwerp komen de verschillende disciplines samen aan tafel om tot een optimaal ontwerp te komen. De verschillende disciplines en verantwoordelijkheden, zoals productdevelopment, procesdevelopment en productmarketing, moeten samenkomen en samenwerken. Op deze manier realiseren ze een op elkaar afgestemd product, proces en propositie. In Lean 3P (Production – Preparation – Process) wordt het nieuwe product gelijktijdig ontwikkeld met het proces waarbinnen het product uiteindelijk wordt gemaakt. Dit leidt voor het bedrijf tot de gewenste ‘designed for flow’.

Cardboard engineering

Een effectieve methode om hierbij te gebruiken is ‘Cardboard engineering’. Voordat een bedrijf een machine of een productielijn bestelt, bouwt of in productie neemt, wordt het productieproces eerst getest in een live 3D-omgeving. Met eenvoudige kartonnen elementen kan het bedrijf het ontwerp snel bouwen, testen en verbeteren. Het team bouwt het gewenste systeem na, probeert deze uit, en voert direct verbeteringen door. Het is een uiterst succesvolle methode die niet alleen intelligent is, maar vooral ook zeer eenvoudig in gebruik.

cardboard engineering

De virtuele productievloer

Het gebruik van kartonnen dozen is één manier. Een andere methode waar bedrijven tegenwoordig veel mee experimenteren is Augmented Reality. Hiermee ontwerpen ze een virtuele productievloer, met een virtuele productielijn. Op deze manier kunnen bedrijven volop experimenteren om zo tot de juiste opstelling te komen.

Voorkom waste

Bij beide methodes zijn in het ontwerpteam niet alleen de ingenieurs van het nieuwe systeem betrokken, maar juist ook de personen die er straks mee aan de slag gaan. De uiteindelijke operator probeert het uit en stelt verbeteringen voor met betrekking tot de inrichting, het gebruik en de posities van de machines, het gebruik van materialen etc. De betrokkenheid van de productievloer leidt tot een beter en sneller productieproces, nog voordat het bedrijf investeert in de uiteindelijke lijn. Hiermee voorkomen bedrijven dat ze achteraf Kaizens moeten uitvoeren om de waste alsnog uit de productielijn te halen. Oftewel: ze voorkomen dat ze iets moeten genezen!

Meer weten? Meld u dan nu aan voor onze nieuwsbrief en blijf op de hoogte van de laatste ontwikkelingen, events en meer.

NL Select your country