Productie
Wat is MRP of Material Requirements Planning?
Voor productiebedrijven is een soepele levering aan eindklanten van cruciaal belang. Binnen de maakindustrie heerst er dan ook een harde concurrentie als het gaat om leverbetrouwbaarheid. Als een van de schakels in jouw productieproces hapert, kan je niet op tijd aan de verwachte vraag voldoen. Gevolg? Jouw klant klopt zonder aarzeling bij jouw concurrent aan. Een tijdige levering van producten begint bij de bron: een correct ingeschatte voorraad van materialen en grondstoffen. Hierbij is Material Requirements Planning de sleutel. Exact vertelt je graag meer over wat MRP inhoudt en wat het voor jouw productie kan betekenen.
Wat betekent MRP?
MRP staat voor Material Requirements Planning of materiaalbehoefteplanning. Een MRP-systeem helpt jouw productiebedrijf dus om je behoeften aan materialen en grondstoffen correct in te schatten. Op basis van verkooporders en verkoopprognoses berekent het MRP-systeem hoeveel producten er voor een specifieke periode (week, maand of jaar) nodig zijn en hoe jouw stuklijsten (Bill of Materials – BOM) aangevuld moeten worden.
Material Requirements Planning versus Manufacturing Resource Planning
De Engelse afkorting MRP kan mogelijk voor enige verwarring zorgen. Deze wordt namelijk gebruikt voor de aanduiding van twee termen die nauw met elkaar verbonden zijn.
Material Requirements Planning
Deze term wordt ook als MRP 1 aangeduid en richt zich hoofdzakelijk op het zo goed mogelijk plannen van de inkoop- en verkoopprocessen, zodat er geen tekorten of overschotten aan grondstoffen en materialen zijn. MRP l helpt om op tijd aan de vraag te voldoen.
Manufacturing Resource Planning
In tegenstelling tot MRP 1, ligt bij Manufacturing Resource Planning of MRP 2 de focus op het plannen van het gehele productieproces. Hier gaat het dus niet alleen om materialen, maar ook om een efficiënte planning van twee andere belangrijke resources, namelijk je werknemers en machines. In feite vormt MRP 1 dus een onderdeel van MRP 2.
Waarom is een MRP belangrijk?
Het doel van MRP is effectief en efficiënt voorraadbeheer. Je weet op elk moment exact welke materialen je nodig hebt. Zo voorkom je dat je te vroeg of te veel bestellingen bij je leverancier plaatst, wat leidt tot verspilling van opslagruimte en materialen. Maar je vermijdt ook dat je productieproces spaak loopt omdat je niet voldoende voorraad van materialen ter beschikking hebt.
Hoe werkt Material Requirements Planning?
Een MRP-planning is gebaseerd op alle inkomende en alle uitgaande materialen/grondstoffen. Bovendien houdt een efficiënte MRP rekening met:
- de bestaande voorraad: de nog aanwezige hoeveelheid wordt afgetrokken van de vereiste aantallen
- een minimale bestelhoeveelheid die door de leverancier is bepaald om de kostprijs te drukken
- een veiligheidsvoorraad of minimumvoorraad om aan een onverwachte vraag te kunnen voldoen
- de besteldoorlooptijd
- de productiedoorlooptijd
Daarnaast kan de productie op twee manieren worden aangestuurd: op basis van de voorraad of orders.
Voorraadgestuurde MRP
Hier verloopt de productie volgens een bestelniveau of een verkoopprognose. In tegenstelling tot een bestelniveau waarbij de hoeveelheid is vastgelegd, kan die bij een verkoopprognose variëren naargelang van trends of seizoenen die een impact op de productie hebben. Zo zal de productie van sandalen of ijsjes in de zomer uiteraard veel groter zijn dan in de wintermaanden. Het is logisch dat dit samenhangt met de productiesector waarin je actief bent.
Ordergestuurde MRP
In dit geval wordt de productie afgestemd op de inkomende verkooporders.
In de realiteit komt een combinatie van beide soorten MRP-systemen vaak voor. Een deel van het aanbod wordt daarbij gestuurd vanuit verkoopprognoses en een ander deel vanuit verkooporders.
Hoe werkt MRP in software van Exact?
Het spreekt voor zich dat jouw productiebedrijf moet kunnen terugvallen op betrouwbare software zodat iedere betrokken medewerker op elk moment over correcte cijfers beschikt.
Specifieke MRP-software berekent voor jou de hoeveelheid materialen die je nodig hebt (wat en wanneer) en de daaraan gekoppelde werkorders. Hieronder maken we dit concreet met een eenvoudig voorbeeld.
Voorbeeld van berekening van de materiaalbehoefte
In het onderstaande schema zie je dat er volgens het hoofdproductieplan in Week 7 een hoeveelheid van 320 stoelen moet worden opgeleverd. Om deze stoelen tijdig te kunnen produceren (productiedoorlooptijd van 2 weken) heb je in Week 5 dus 1280 stoelpoten nodig. Aangezien er nog een bestaande voorraad van 1200 stoelpoten aanwezig is, berekent de MRP-software automatisch dat je 1280-1200 = 80 stoelpoten te weinig hebt. Rekening houdend met de besteldoorlooptijd (1 week) plaats je dus best in Week 4 een bestelling van 80 stoelpoten.
Voorbeeld van berekening van de werkorderbehoefte
Ook is het mogelijk om in de MRP-software de werkorders nauwkeurig te plannen. In dit voorbeeld gaan we uit van eenzelfde hoeveelheid stoelen in Week 7. Aangezien er al 190 stoelen in het magazijn aanwezig zijn, komt dit neer op een werkorder voor 320-190 = 130 stoelen in Week 5.
Wil je nog meer details en concrete voorbeelden zien hoe dit in de software van Exact werkt? Lees dan zeker het artikel ‘Hoe werkt MRP in Exact Online?’
De MRP-software geeft je dus advies over je bestel- en werkorders, met het voordeel dat je deze aantallen nog altijd kan aanpassen als er intussen iets in het hoofdproductieplan verandert.
Een MRP-systeem ondersteunt jouw bedrijf om de productie kostenefficiënter te maken.
Wil je meer weten over de voordelen van een MRP systeem voor jouw bedrijf?
