Over Exact | Nieuws

Hieronder vindt u een overzicht van de laatste nieuwsberichten van Exact en onze oplossingen. Wilt u op de hoogte blijven van toekomstige nieuwsberichten, dan kunt u zich aanmelden voor de nieuwsbrief (e-mail) of RSS feed.

Kanban-voorraad is nog steeds WASTE, alleen dan met een kaart eraan

Bedrijven storten zich op lean met allerlei initiatieven, zoals Kanban-stations en Kanban-kaarten om hun voorraad onder controle te houden. De filosofie van lean draait om stroomlijnen en verspilling voorkomen. Maar wat bedrijven zich vaak niet realiseren is dat zo’n Kanban-voorraad nog steeds een vorm van verspilling is. Iets wat ze nu juist willen voorkomen. Maar hoe moet het dan wel?

Diverse productiebedrijven starten allerlei initiatieven in het kader van hun lean aanpak. Ze huren Lean Six Sigma-experts in of het eigen personeel wordt getraind en opgeleid tot ‘Black Belt’. Vaak stampen deze bedrijven vervolgens Kanban-stations uit de grond, waarbij de voorraad in het magazijn wordt aangevuld door middel van Kanban-signalen, oftewel via de Kanban-kaart. Deze kaart zorgt ervoor dat op het juiste moment de juiste hoeveelheid voorraad wordt aangevuld wanneer deze kaart ‘verschijnt’ bij de toeleverancier of bij het werkstation die het betreffende artikel kan maken. Wat bedrijven echter vaak niet beseffen is dat Kanban-voorraad gewoon nog steeds WASTE is, en dus verspilling.

1 van de 8 verspillingen

In veel gevallen wordt de stap van Value Stream Mapping (VSM) overgeslagen en wordt er dus (te) snel gegrepen naar het introduceren van Kanban of “Lean tools” zoals 2-bin. Maar vanuit het lean oogpunt is ook deze voorraad 1 van de 8 verspillingen. Er zit alleen een kaart aan vast.

Het lukraak verwijderen van alle voorraad uit de productieketen is ook niet de oplossing. Het in kleine stappen geleidelijk verlagen van de voorraad, door het continue verwijderen van allerlei verspillingen, is slimmer. Waarbij het belangrijk is dat het verwijderen van een verspilling leidt tot meer flow in het proces. Want wanneer het verwijderen van een verspilling niet leidt tot meer flow, dan kun je als bedrijf beter je energie steken in het verwijderen van een verspilling die dat wel doet. Het uitgangspunt hierbij is dat de operationele activiteiten elkaar op een logische manier opvolgen (flow) en dat er geen oponthoud of onnodige wachttijden (flowstoppers) ontstaan.

Doorbraak met VSM

De echte doorbraak realiseert u door Value Stream Mapping (VSM) toe te passen. Hiermee krijgt u inzicht in de verspillingen in het proces en bovendien vormt het de roadmap voor verbetering (future state). Het optekenen van de huidige situatie (current state) is relatief eenvoudig vergeleken met de future state, maar wel essentieel voor succes. Daarvoor moet het team beschikken over het vermogen om over en door de deelprocessen heen te kijken, met een helicopterview naar het totale proces te kijken, en barrières te beslechten.

Het team moet in staat zijn om groots te denken. Het heeft immers geen zin om alleen een deelproces te optimaliseren. De winst wordt gerealiseerd door een flow van waarde-toevoegende activiteiten te creëren in het totale proces. Het proces van offerte tot factuur, en vanaf grondstof totdat het eindproduct in handen van de klant is.

Stappenplan future state

Het ontwerp van de future state wordt eenvoudiger wanneer u dit gestructureerd aanpakt, met een aantal standaard ontwerpstappen:

  1. Takt. Wat is de klantvraag? Wat is het ritme van de vraag naar de producten? Ideaal is dat productie in ditzelfde ritme gaat produceren. Kortom, dat het ritme van vraag en productie synchroon gaan lopen.
  2. Wat is de uitleverstrategie. De centrale vraag hierbij is: hoe gaan we aan de klant uitleveren? Leveren vanuit voorraad (build to super market) of wordt het product op basis van klantorder geproduceerd (build to ship).
  3. Hoe organiseren we vervolgens het productieproces?
    1. One-piece-flow. De processtappen worden hierbij zo georganiseerd dat de stappen per product in één flow achter elkaar uitgevoerd worden, zonder opbouw van tussenvoorraad.
    2. Wanneer one-piece-flow niet mogelijk is, bijvoorbeeld omdat u te maken heeft met omsteltijden of u heeft werkstations die ook geheel andere producten maken, dan plaatst u tussen de stappen een zogenaamd FIFO-station. Het kenmerk hiervan is dat er gebufferd wordt, met tussenvoorraad, maar wel met een maximum en een bepaalde volgorde (first in first out). Is het maximum bereikt, dan stopt het toeleverende proces.
    3. Als ook FIFO niet mogelijk is, dan kiest u pas voor een Kanban-systeem.

If all else fails

Kanban-voorraad kiest u dus pas als al het andere niet kan of nog niet kan. Want bedenkt u dat ook Kanban-voorraad een verspilling is en blijft, alleen dan met een kaart eraan. En als bedrijf met een focus op lean, wilt u verspilling uiteraard koste wat kost voorkomen.